カンバンのルーツを知るために『トヨタ生産方式』を手に取ってみたよ♪

先日ブログで書いた『アジャイルサムライ』でもちょろっと紹介されていたカンバン。私は自分のタスク管理にカンバンを使っています（愛用歴は3ヶ月）。開発目的ではなく、マーケティングやコンテンツ管理といった、マイナーな使い方をしているので、あまり良いやり方がネット上にないのが悩み。そこで、カンバンのルーツを知って理解を深めたいと思い「トヨタ生産方式」を読んでみました。

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トヨタ生産方式とは？

そもそも、トヨタ生産方式とは一体なんぞや？概念的な定義だと、

人間の能力を十分に引き出して、働きがいを高め、設備や機械をうまく使いこなして、”ムダを排除”して、仕事を進めること。

です。一言でいうと「作業における徹底的なムダを排除」するためのトヨタ流生産管理メソッドのようなもの。

そのための具体策として、

ジャストインタイム：後工程で必要なものを、必要なとき、必要な分だけ、前工程から、引き取るという考え。この考えが生まれた背景には、計画的量産方式から多種多量生産に切り替えようとする方針の転換があります。
自働化：機械による完全な自動化ではなく、機械に人間の知恵を付加させるという考えに基づいた生産管理のための手段。

の2つが主にあげられる。

ジャストインタイムを実現するための「カンバン」

今回手に取った動機でもある「カンバン」は、トヨタのジャストインタイムを達成するための手段であると語られていました。生産の現場にカンバンを導入することで、作業者は円滑に仕掛かりができ、残業時間などを自ら算出できます。つまり、「各自の作業の見える化」と「ムダのない生産管理」が実現できるというわけです。

一番の目玉はやはりムダの排除ですね。かんばんを運用することで、ムダが”表面化”されます。見える化されたムダに対して、作業者は自ずと創意工夫や改善をしていきます。それが作業の効率化につながっていきます。

標準作業は目で見る管理の重要な役割

作業を標準化させるために、サイクルタイムという考え方がカギとなります。サイクルタイムは、1個のタスクを何分何秒で完了できるかという時間。1日あたりの生産数量は、1ヶ月の生産数量を稼働日数で割って算出。サイクルタイムは、稼働時間を1日あたりの生産数量で割って算出するそうです。

サイクルタイムを決めても担当者によって個人差がでてきますが、この差は”動作”と”手順”が異なることで生まれる、と筆者は断言していて、ここは自分の中で新しい気づきとなる部分でした。現場監督の教育次第でこの動作と手順が解決できる、らしいです。

付加価値がある作業時間を確保するのは難しい

現場作業を分類してみると、大きく3つに分けられます。

・ムダな作業（手待ち・仮置きなど）

・付加価値のない作業（付加価値はないがどうしても発生する作業）

・付加価値のある正味作業（一番大事：増やしたい）

本文内でも述べられていましたが、自分の作業を認識すると、付加価値を高める正味作業の比率は、自分が考えている以上に低いことがわかります。で、一番比率が高いのが、付加価値のない作業（SNSでの発信やWPへの登録などなど）。トヨタでは、正味作業の比率を高めることを「工数低減」と述べていて、その他の比率を縮めることを課題にしています。私も付加価値のある作業（コンテンツ作ったり、ユーザー分析したり）に費やす時間をもっと増やしたいので、MA系のツールの導入を検討中。。。時間の創出は、難しい。人的リソースが限られているとなおさら。ツールをうまく使って自動化進めていきたい。

「なぜ」を5回繰り返せるか？

問題が起きた場合、原因の突き詰め方が不十分であると、対策もピントはずれになる。そこで、5回のなぜを自問自答することで、ものごとの因果関係やその裏にひそむ本当の原因を突き詰めることができる。カンバンも「なぜ作りすぎのムダが出るのか」という問いに対して「作りすぎをおさえる動きがない」ー＞「目で見る管理重要」ー＞「かんばん」という発想につながったそうな。

私は「なぜ自分のタスクがスケジュール通りにいかないのか？」から始めた。それでわかったのは、見積もりの重要性。これからは、時間の計測を習慣化しよう。（マイルールとして、ヨコ入りタスク以外のスケジュールされていたタスクのみ計測タスクにしようかな。）それで、計測結果はBacklogにちゃんと記入しようと思う。